+7 495 868 17 27
  • Главная
    /
  • Блог
    /
  • ВГХ в логистике: исходные данные для технологического проектирования склада
  • Главная
    /
  • Блог
    /
  • ВГХ в логистике: исходные данные для технологического проектирования склада
  • Главная
    /
  • Блог
    /
  • ВГХ в логистике: исходные данные для технологического проектирования склада
ВГХ в логистике: исходные данные для технологического проектирования склада
Разбираем методологию использования весогабаритных характеристик (ВГХ) на этапе проектирования склада и последующей эксплуатации. Статья поможет выполнить расчет емкости склада на основе структуры запасов, осуществить точный расчет стеллажного оборудования и автоматизировать контроль массо-габаритных показателей с помощью алгоритмов WMS.
Обновлено: 12 июня 2026 г. | Автор: Владимир Белко — бизнес-аналитик Nemika Soft.
Автоматический весогабаритный сканер для склада с картонными коробками на весовой платформе, используемый для интеграции данных о грузах в WMS-систему.
Содержание
1. Роль ВГХ товара в технологическом проектировании
2. Инженерный расчет объема и площади хранения
3. Зазоры безопасности по ГОСТ Р 55525-2017
4. От чертежей к IT: зачем складу точные данные
5. Методы сбора ВГХ: рулетка против DWS-систем
6. Обмер сложных и деформируемых грузов
7. Автоматическая верификация справочника ВГХ
8. Слоттинг и уплотнение хранения в WMS
9. Табличное уплотнение склада и борьба с фрагментацией
10. FAQ: Часто задаваемые вопросы
11. Источники и нормативные документы
Блок-схема взаимосвязи весогабаритных характеристик с этапами технологического проектирования склада

Роль ВГХ товара в технологическом проектировании

Весогабаритные характеристики товара (ВГХ) — это базовые массо-габаритные показатели единицы хранения (штуки, упаковки, паллеты), включающие длину, ширину, высоту, объем и массу (вес брутто).
При строительстве нового склада с нуля или в процессе модернизации готового здания эти мастер-данные определяют ключевые параметры объекта. Глубина использования ВГХ напрямую зависит от масштаба склада:

  • Склады до 500 кв. м: ВГХ используются минимально. Достаточно знать вес брутто тяжелых грузов для контроля предельной нагрузки на стандартные полочные стеллажи и перекрытия.
  • Склады от 500 до 2500 кв. м: ВГХ критически важны. На их основе рассчитывается высота ярусов стандартных фронтальных стеллажей и подбираются параметры техники (высота подъема и грузоподъемность ричтраков или штабелеров).
  • Склады свыше 2500 кв. м: Требуется полный массив данных. На их основе строятся алгоритмы автоматического размещения (слоттинга) в WMS, рассчитывается сложная топология и настраивается динамическое адресное хранение на складе (включая глубинные стеллажи и стеллажи с узкими проходами) и интегрируются автоматические станции обмера.

На основе ВГХ проектировщики рассчитывают:

  • Пол склада: расчет несущей способности плиты под требования распределенной нагрузки (для класса А — от 5–6 т/кв. м) и точечного давления от подпятников стеллажных рам [1].
  • Стеллажное оборудование: выбор между стандартными фронтальными стеллажами (составляющими до 90% рынка) и специальными глубинными стеллажами для плотного хранения однородных грузов.
  • Складскую технику: расчет высоты подъема мачты и грузоподъемности ричтраков, штабелеров и специальной узкопроходной техники.

Инженерный расчет объема и площади хранения

Для расчета вместимости склада и определения требуемого физического объема зон хранения используется базовая инженерная формула:



— требуемый объем зоны хранения (куб. м);
— максимальный (пиковый) запас склада (ед. хранения / паллет);
— физический объем единицы хранения (куб. м);
— коэффициент неравномерности поставок (обычно 1.1 — 1.2);
— коэффициент использования объема стеллажей (для фронтальных стеллажей — 0.7 — 0.8).

Расчет активной площади хранения (пятно застройки под стеллажами):



— активная площадь хранения (кв. м);
— предельная высота укладки груза (м).

Важно: полученная величина отражает только чистую площадь под стеллажами. Чтобы рассчитать общую технологическую площадь зоны хранения () и обеспечить проектный коэффициент использования грузоподъемности (КИГ) балок, необходимо учесть коэффициент проходов , который зависит от ширины рабочего коридора техники ():



— общая технологическая площадь зоны хранения (кв. м);

— коэффициент проходов складской техники (безразмерная величина).

Математический смысл выражается соотношением ширины прохода техники к габаритам стеллажной системы:



— ширина рабочего коридора техники (м);

— спаренная глубина стеллажного ряда (м), для европаллет стандартно составляет 2.2 м (два паллета по 1.2 м с зазором 0.1 м между ними).

На практике значения составляют:

  • для специальной узкопроходной техники при около 1.6–1.8 м: от 1.4 до 1.6;
  • для стандартных ричтраков при около 2.8–3.2 м: от 1.8 до 2.2;
  • для классических автопогрузчиков: 2.5 и более.

Зазоры безопасности по ГОСТ Р 55525-2017

При проектировании стеллажей технологи обязаны закладывать допуски на безопасную работу техники согласно разделу 6.1 ГОСТ Р 55525-2017 (для широкопроходных систем) [2]:
Вертикальный зазор (от верха груза на паллете до нижней грани вышележащей балки):

  • не менее 75 мм — при высоте яруса до 6 м;
  • не менее 100 мм — при высоте яруса от 6 до 9 м;
  • не менее 125 мм — при высоте яруса от 9 до 12 м;
  • не менее 150 мм — при высоте яруса от 12 до 16 м.

Боковые зазоры (между паллетой и рамой стеллажа, а также между соседними паллетами в ячейке):

  • не менее 75 мм — при высота яруса до 9 м;
  • не менее 100 мм — при высоте яруса свыше 9 м.
Чертеж стеллажной ячейки с указанием минимальных зазоров безопасности по ГОСТ Р 55525-2017
Примечание: Для стеллажей с узкими проходами (Классы А и В по ГОСТ) действуют иные, более жесткие технологические допуски монтажа и зазоры безопасности [2].

От чертежей к IT: зачем складу точные данные

Любое технологическое проектирование склада опирается на физические параметры здания. Однако заложенная в чертежах расчетная емкость будет работать на 100% только при идеальном качестве массо-объемных характеристик, поступающих в IT-систему. Ошибки в мастер-данных артикула нивелируют точность высотного хранения. Поэтому еще на этапе запуска инженеры закладывают архитектуру автоматического сбора ВГХ.

Методы сбора ВГХ: рулетка против DWS-систем

Автоматические системы DWS (Dimensioning, Weighing, Scanning) мгновенно сканируют штрихкод, взвешивают груз, строят его 3D-модель и передают данные в WMS-систему по API при первой приемке товара.

Обмер сложных и деформируемых грузов

Не все товары имеют жесткую прямоугольную форму. При сборе данных о ВГХ упаковки проектировщики и логисты используют три отраслевые методики:

Метод Bounding Box

Для мешков, тюков, мягких упаковок: Фиксируются крайние выступающие точки груза. В систему заносится виртуальный габарит воображаемой прямоугольной коробки, в которую вписан товар. Это исключает замятие груза в ячейках.
Иллюстрация измерения деформируемых грузов методом Bounding Box

Расчет через плотность

Для весового товара без стандартной упаковки (сыры, заморозка):


— расчетная плотность товара (кг/куб. м);
— масса брутто одной коробки (кг);
— физический объем одной коробки (куб. м).

Зная плотность, WMS-система прогнозирует объем всей входящей партии на основе ее чистого веса.

Расчет через объемный вес

Для легковесных, но крупногабаритных товаров, таких как одежда, мягкие игрушки, пластиковая тара. Метод позволяет перевести габариты товара в условную расчетную массу. Современные WMS-системы рассчитывают объемный вес, сравнивают его с фактическим физическим весом и используют наибольшее из двух значений для определения оптимального места хранения и тарификации:


— условный объемный вес единицы товара (кг);
— габариты упаковки товара в сантиметрах;
— настраиваемый коэффициент плотности в WMS. В зависимости от коммерческих условий и специфики обрабатываемых грузов администратор системы может установить значение 5000 (соответствует плотности 200 кг/куб. м) или 6000 (соответствует плотности 167 кг/куб. м).

Автоматическая верификация справочника ВГХ

Для фонового выявления ошибок ввода данных WMS-система рассчитывает плотность каждого артикула:


— расчетная плотность артикула (кг/куб. м);
— вес единицы хранения (кг);
— объем единицы хранения (куб. м).

Если оператор ошибочно указывает вес легкой пачки чипсов в килограммах вместо граммов, расчетная плотность превысит критический физический лимит. Контроль плотности позволяет пресечь человеческий фактор и снизить ошибки при комплектации заказов на этапе приемки: система автоматически заблокирует размещение до проведения замера.

Справочник нагрузок для стандартного европоддона EUR

(Размеры в плане — 0.8 x 1.2 м, полезная высота укладки груза — 1.2 м, чистый объем груза — 1.152 куб. м)
“
При расчете высоты ячейки стеллажа к полезной высоте укладки груза обязательно прибавляйте высоту самого деревянного поддона (0.144 м), а затем закладывайте зазор по ГОСТ. Также учитывайте жесткие ограничения сетевого ритейла, где максимальная высота входящей грузовой единицы вместе с поддоном ограничена диапазоном 1.6–1.8 м. Игнорирование этих 144 мм поддона при проектировании объектов высотой от 12 метров гарантированно приводит к потере целого яруса хранения при монтаже
Владимир Белко, бизнес-аналитик Nemika Soft
Хотите избежать критических ошибок при проектировании и задействовать скрытые резервы склада?
Закажите персональную демонстрацию возможностей Nemika WMS. Наши аналитики покажут, как алгоритмы автоматического слоттинга и уплотнения работают на реальных данных ваших ВГХ.

Нажимая на кнопку, вы подтверждаете своё согласие на обработку персональных данных.

Нажимая на кнопку, вы подтверждаете своё согласие на обработку персональных данных.

Нажимая на кнопку, вы подтверждаете своё согласие на обработку персональных данных.

Слоттинг и уплотнение хранения в WMS

Алгоритм автоматического слоттинга непрерывно рассчитывает занятость и остаточную вместимость ячеек склада по двум независимым параметрам:

  1. Фактическая физическая масса поступающего груза — для исключения превышения предельной грузоподъемности балок и рам.
  2. Объемный вес груза — для максимально плотной укладки легких, но объемных товаров без «хранения воздуха».

Это полностью исключает ситуации, когда тяжелый поддон с автокомпонентами размещается на верхнем ярусе легкого стеллажа, а легкие, но габаритные коробки занимают дефицитные высотные ячейки.

Табличное уплотнение склада и борьба с фрагментацией

Когда низкие поддоны хаотично размещают в высокие ячейки, склад быстро теряет свободную емкость при наличии пустых пространств. Для решения этой проблемы в Nemika WMS реализован модуль интеллектуального уплотнения:
Интерфейс интерактивной таблицы топологии склада в WMS-системе
  • Двухфакторный анализ заполненности: Модуль уплотнения в фоновом режиме автоматически анализирует занятый объем каждой ячейки на основе массы и объемного веса находящихся в ней грузов.

  • Табличная топология зон: Результаты анализа сводятся в интерактивную таблицу топологии склада. Диспетчер видит детальный срез в разрезе зон, типов хранения, приоритетов отбора, рядов и уровней с точным указанием диапазонов ячеек (колонки «С», «По» и «Количество»). Это позволяет мгновенно находить свободные емкости без физического обхода зон.

  • Автоматическая компрессия: WMS самостоятельно генерирует задания для водителей техники на перемещение и консолидацию неполных паллет в подходящие по высоте и грузоподъемности ячейки, минимизируя холостые пробеги.
Прогнозируемый эффект: Согласно математическому моделированию складских процессов, двухфакторный контроль заполненности и алгоритмическая компрессия пространства позволяют высвободить до 15% полезной площади без аренды дополнительных блоков. В температурных зонах (где содержание одного кубического метра в 3–5 раз дороже сухих складов) такое уплотнение хранения напрямую снижает операционные затраты на энергоснабжение.

FAQ: Часто задаваемые вопросы

Источники и нормативные документы

[1] СП 56.13330.2011 «Производственные здания. Актуализированная редакция СНиП 31-03-2001» (в части требований к нагрузкам на полы складских помещений).

[2] ГОСТ Р 55525-2017 «Стеллажи сборно-разборные. Общие технические условия» (Раздел 6.1 — Требования к зазорам безопасности при эксплуатации).

[3] Единые стандарты сетевого ритейла: требования к габаритам входящих грузовых единиц (высота паллеты до 1.6–1.8 м) регламентируются внутренними стандартами сетей (например, Постановлением об организации поставок X5 Group и регламентами АО «Тандер»).

Свяжитесь с нами

Связаться с нами:
Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности
Мы в социальных сетях:
Оставьте свой номер телефона и мы свяжемся с вами!
Или вы можете позвонить нам сами
+7 495 868 17 27